Los tambores separadores se utilizan en células automatizadas de fundición a presión de cámara caliente para separar las piezas de zinc fundidas de los canales de colada y los desbordamientos. El conjunto de piezas extraído del molde se transfiere al tambor giratorio, se desplaza en su interior y, a continuación, se descarga en fracciones de material separadas.
El tambor de separación integra una operación manual repetitiva en el flujo automatizado de piezas. Debe configurarse de tal forma que los canales de colada y los excedentes se desprendan mientras las propias piezas fundidas se desplazan por el tambor de manera controlada siempre que sea posible.
La separación no es una operación aislada. La posición de transferencia, la entrada, el movimiento del tambor y la descarga deben funcionar en conjunto con la unidad de extracción, el equipo transportador y el proceso de producción posterior.
La acción de separación se produce mediante el movimiento relativo controlado de los grupos de piezas fundidas en el interior del tambor giratorio. La velocidad de rotación más alta posible no es necesariamente el ajuste más eficaz.
Antes de adquirir un sistema, se deben utilizar componentes reales de muestra o datos significativos de los componentes para determinar si la configuración existente de los canales de colada es adecuada para la separación mecánica en tambor.
Las nervaduras delgadas, las salientes largas, las superficies visibles o las zonas funcionales delicadas pueden verse sometidas a tensión debido al contacto con otros componentes. Por lo tanto, el tambor no solo debe separar el grupo de piezas, sino también proporcionar un espacio de movimiento adecuado para la pieza fundida.
La masa del componente y la relación de tamaños entre la pieza fundida, el canal de colada y los rebosaderos influyen en las fuerzas generadas durante la rotación y la caída. El accionamiento del tambor y su geometría interna deben adaptarse en consecuencia.
La transferencia inicial al tambor y la posterior descarga pueden ejercer tensión sobre las superficies y las zonas de paredes delgadas. Por lo tanto, las transferencias deben controlarse lo máximo posible y realizarse mediante rampas o cintas transportadoras adecuadas.
El tambor debe poder albergar el volumen de piezas generado sin que se acumulen grupos de piezas fundidas ni se bloqueen los ciclos posteriores de la máquina. Por lo tanto, la entrada y la descarga deben incluirse en la evaluación del rendimiento.
El fabricante y el año de fabricación por sí solos no son suficientes para una especificación técnica. Los factores decisivos son el grupo de piezas fundidas, la acción de separación requerida, el espacio disponible y la integración en la automatización existente.
El resultado debe evaluarse tanto desde el punto de vista de la automatización como de la calidad de los componentes.
Varias estaciones interactúan desde la alimentación de material hasta el control de calidad. La unidad de separación conecta la extracción de las piezas fundidas con la manipulación posterior de las mismas.
Además del cuerpo del tambor, deben evaluarse el sistema de accionamiento, los cojinetes, los equipos de seguridad, los puntos de transferencia y el alcance real del suministro.
Inspeccione la carcasa del tambor, las soldaduras, la entrada, la salida, los elevadores y cualquier elemento de cribado o separación en busca de desgaste, deformaciones y daños.
Los depósitos o los bordes afilados pueden interferir en el flujo de piezas y dañar las piezas de fundición.
Compruebe los cojinetes, los rodillos de soporte, los rodillos guía, los ejes y los puntos de montaje en busca de holgura, ruidos inusuales y un funcionamiento uniforme.
Una rotación irregular puede indicar desgaste, una alineación incorrecta o daños en el cuerpo del tambor.
Anote la potencia del motor, la caja de cambios, las cadenas, las correas, los acoplamientos, los frenos y los puntos de lubricación.
Cuando la velocidad sea regulable, se deben documentar el convertidor de frecuencia, los conjuntos de parámetros y el rango de control permitido.
Compruebe si se incluyen tolvas de alimentación, tolvas, cintas transportadoras de piezas, conductos de colada, contenedores de recogida u otros componentes de transferencia.
Las alturas, anchuras y posiciones de transferencia deben ajustarse a la nueva célula de fundición a presión.
Evalúe el armario eléctrico, los mandos de funcionamiento, la protección del motor, los sensores, la parada de emergencia, las cubiertas, las puertas y los enclavamientos.
Las funciones de seguridad deben reevaluarse cuando la unidad se integre en el nuevo sistema completo.
Documentar el peso total, las dimensiones, el centro de gravedad, los puntos de elevación y cualquier posible sección de transporte.
En la nueva ubicación, deben volver a coordinarse los cimientos, la alineación, la carga conectada, la zona de seguridad y los puntos de transferencia.
En función de su estado, los tambores separadores usados pueden someterse a una inspección mecánica, limpiarse, reacondicionarse y adaptarse a un nuevo flujo de piezas. La viabilidad técnica depende del diseño del tambor, la fundición y el nivel de automatización requerido.
FISS le ayuda a buscar una unidad de separación adecuada y a definir sus especificaciones técnicas en función del grupo de piezas fundidas, las dimensiones de los componentes, el rendimiento, el tamaño del tambor, la entrada, la descarga y la automatización existente de la cámara caliente. Si actualmente no hay ningún sistema de segunda mano adecuado disponible, también se puede evaluar una solución alternativa o una solución nueva de fábrica, dependiendo del proyecto.
A la hora de vender equipos, FISS presta apoyo en la evaluación del estado, la documentación y la comercialización internacional de unidades de separación individuales y de células completas de fundición a presión en cámara caliente. Además de la intermediación y la comercialización internacional, la compra directa por parte de FISS también puede ser una opción, dependiendo del proyecto.
